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Construcción de tanques de almacenamiento

Ordenar

La construcción del tanque de almacenamiento debe realizarse de acuerdo con el plan de diseño detallado del marco de metal y el Plan de ejecución del trabajo. El Plan de Ejecución del Trabajo es el documento tecnológico básico en el curso de la instalación del tanque de aceite.

El área del sitio de construcción debe estar dispuesta de conformidad con el diseño general y debe incluir zonas para operar y cambiar las máquinas de manejo de materiales, zonas de almacenamiento, carreteras pioneras (temporales), instalaciones necesarias y sistemas de servicios públicos (electricidad, agua, instalaciones de comunicaciones) , la lucha contra incendios significa.

Antes de la construcción de un tanque de almacenamiento, todos los trabajos relacionados con la disposición del sótano y los cimientos deben completarse. La aceptación del sótano y la base la realiza el cliente que realiza el pedido con los representantes de la empresa constructora y el instalador, que también participa. La aceptación del sótano y los cimientos terminados se fija en el documento correspondiente (certificado / acto de aceptación).

1. Plan de ejecución de obra

Los trabajos de soldadura y montaje se realizan en base al Plan de Ejecución del Trabajo para la construcción del tanque de almacenamiento de petróleo. Es el documento tecnológico básico, elaborado por una organización especializada en diseño de ingeniería sobre la base del proyecto de estructuras metálicas.

El plan de ejecución del trabajo debe incluir y proporcionar:

  • Plan maestro del sitio de construcción que estipula el equipo de manejo de materiales y su posicionamiento;
  • Descripción de procedimientos, destinados a proporcionar la precisión de montaje necesaria y la estabilidad espacial de los elementos del tanque en el curso del montaje superior y la instalación en la posición del proyecto;
  • Medidas, proporcionando la capacidad de carga de los elementos de construcción en el curso de la construcción del tanque de almacenamiento;
  • Requisitos para la calidad de los trabajos de soldadura y montaje para cada procedimiento de construcción de tanques de almacenamiento de petróleo;
  • Tipos y el alcance de las medidas de control para la construcción del tanque de almacenamiento;
  • El orden de los procedimientos de prueba de tanques;
  • Normas de seguridad y normas de protección laboral;
  • Requisitos de protección ambiental.

El Plan de Ejecución del Trabajo establece el orden de instalación de los elementos del tanque de aceite, incluido el uso de instalaciones y equipos especiales. El proyecto también estipula medidas, destinadas a proporcionar la precisión geométrica necesaria de los marcos del tanque y reducir el proceso de deformación resultante de la pérdida por contracción de las costuras de soldadura.

Los estándares tecnológicos para la soldadura, incluidos en el Plan de Ejecución del Trabajo, deben estipular:

  • Requisitos para la preparación de bordes para soldadura;
  • Requisitos para el ensamblaje de juntas para soldadura;
  • Métodos y regímenes de soldadura;
  • Materiales de soldadura;
  • El orden de los procedimientos;
  • El orden de los pases de soldadura y soldadura de juntas;
  • Requisitos para calentar las uniones dependiendo de la temperatura del aire y el tempo de su enfriamiento;
  • La necesidad de una cubierta protectora en la zona de soldadura;
  • La necesidad del tratamiento térmico posterior a la soldadura de la unión;
  • Equipo necesario e instalaciones tecnológicas para la construcción del tanque de almacenamiento de petróleo;
  • Métodos y el alcance del control de las costuras de soldadura.

El Registro de control operativo debe considerarse como la parte esencial del Plan de Ejecución del Trabajo, ya que establece los requisitos para el control de calidad de los procedimientos de soldadura y montaje.

2. Soldadura y otros procedimientos de construcción de tanques de almacenamiento

2.1. Requisitos generales para soldar

En el curso de la construcción de un tanque de almacenamiento, así como en la fabricación, los métodos de soldadura por arco eléctrico se utilizan de cualquiera de las siguientes maneras:

  • Soldadura por arco mecanizado por electrodo consumible en gas protector;
  • Soldadura automática por arco sumergido;
  • Soldadura por arco mecanizada con alambre con núcleo de fundente autocierre;
  • Soldadura por arco mecanizado con alambre de núcleo fundente autocierre en gas de protección;
  • Soldadura por arco manual.

La soldadura se realiza en el curso de la instalación de acuerdo con el Plan de Ejecución del Trabajo, estipulando lo siguiente:

  • Los métodos más efectivos para organizar juntas de ensamblaje;
  • Materiales de soldadura;
  • La forma de preparación de los elementos soldados;
  • Regímenes tecnológicos de soldadura;
  • Equipamiento tecnológico e instalaciones necesarios;
  • Condiciones climáticas para la realización del trabajo.

El coeficiente de forma de la costura acumulada (pasada) debe caer dentro de los límites entre 1.3 y 2.0. Se permite hacer costuras de soldadura discontinuas en una pasada en las juntas de los elementos del tanque que no afectan la estanqueidad de las fugas.

Los elementos tecnológicos temporales, soldados al tanque en el curso de la producción y el ensamblaje, deben retirarse sin ninguna fuerza de impacto sobre los elementos del tanque. Los residuos de las costuras de soldadura se raspan al ras del metal principal.

2.2. El orden de construcción de tanques de almacenamiento.

La organización correcta del trabajo y el orden de las operaciones de soldadura y ensamblaje es esencial debido a las grandes dimensiones de los tanques y las largas juntas de soldadura. La instalación correcta del tanque permite reducir al mínimo el esfuerzo residual, derivado de la contracción de las soldaduras, y evitar la distorsión de las láminas de la estructura.

El orden de construcción del tanque es el siguiente:

  1. Montaje de la parte inferior
  2. Montaje de la pared
  3. Montaje y soldadura del marco del techo y la plataforma.
  4. Instalación de trampillas y tubos de derivación
  5. Prueba de hidro
  6. Conexión de tubería.

 

 

3. Conjunto del fondo del tanque

3.1. Método placa por placa de instalación inferior

Instalación del fondo del tanque de almacenamiento (placa por placa)

Si el productor suministra el fondo en placas, se ensambla de la siguiente manera:

Hay troncos de 1 metro de largo con sección transversal rectangular o semicircular, dispuestos en cuadrados en la base instalada y aceptada (imagen 14), el área de la sección transversal es de 0.1 × 0.1 m. Es mejor hacer la fila superior de los cuadrados con troncos de 1.2-1.3 metros. La altura de los cuadrados es igual a 0,8 m, para garantizar la posibilidad de soldar las juntas de flujo y el alquitrán del fondo. Las líneas centrales de los cuadrados deben ubicarse a no más de 3 metros de distancia entre sí, mientras que la distancia entre las líneas centrales de las filas de los cuadrados debe ser el doble del ancho de las hojas menos dos anchos de las costuras inferiores ' formación. Los tableros (tablas) se colocan a lo largo de los cuadrados, la parte inferior se instala en ellos.

Los dos elementos del fondo - anillo segmentario con el primer anillo soldado de la carcasa y la parte central se ensamblan y sueldan independientemente. La junta de soldadura, que las une, la denominada costura de "expansión", se suelda solo después de la instalación completa de cada elemento separado.

El ensamblaje de la parte central del fondo comienza con la línea (zona) que atraviesa el centro del sótano del tanque. Luego, todas las hojas inferiores del fondo se ensamblan en la dirección desde el centro hacia los bordes. Las soldaduras a tope de las láminas se tachuelan en 6-7 posiciones, las tachuelas finales se encuentran a 50 mm de distancia de los bordes y se hacen al ras. Las juntas a tope se sueldan después de ensamblar toda la banda. Los extremos de las juntas de 50 mm están soldados al ras para asegurar el contacto apretado entre las bandas superior e inferior. Después de soldar las bandas inferiores, las bandas superiores se ensamblan y sueldan de la misma manera. La superposición entre las bandas no debe ser inferior a 50 mm.

El ensamblaje de la parte central del fondo se inicia desde las bandas centrales. Se superponen y ensamblan en soldaduras por puntos, ubicadas al mismo tiempo en la parte superior e inferior en ambos lados de la pieza de trabajo cada 250-300 mm en la dirección del centro a los bordes de las bandas. Para garantizar el ajuste de las bandas de la parte central de la parte inferior, los bordes de las láminas finales se dejan sin tachuelas con una longitud de 750-800 mm en el curso de unir la parte inferior con el anillo segmentario.

La soldadura de las bandas se realiza con la costura de solapamiento desde el centro de la banda hasta sus bordes, utilizando el procedimiento de paso posterior con una longitud de paso de 200-250 mm. Primero se sueldan todas las costuras superpuestas superiores, luego se sueldan las juntas superiores inferiores. Después de esto, las uniones a tope de las bandas son retroiluminadas por soldadura superior.

Las láminas segmentarias de los bordes se ensamblan en soportes de soporte 10-12, colocados a lo largo del perímetro del sótano. El anillo segmentario se ensambla de manera que se coloquen las dos juntas a tope en la línea central de la banda central y se asegure de que el espacio libre entre los elementos del anillo no exceda los 3-4 mm. Después de una verificación exhaustiva de los parámetros horizontales del anillo segmentario, las soldaduras a tope se clavan en los extremos de las juntas; el interior se deja sin tachuelas para tener la posibilidad de nivelar el anillo segmentario en la posición estrictamente horizontal en caso de distorsión en el curso de los procedimientos de soldadura.

Antes del ensamblaje de la junta angular inferior, es importante soldar las partes de las juntas a tope de los segmentos, en los que se coloca la junta angular. La soldadura se realiza en dos capas, desechando la escoria y haciendo retroceder las costuras superiores. Las cuentas se cortan con un cincel de virutas al ras de la superficie de las láminas del anillo segmentario.

Después de dibujar dos pautas circulares en el anillo segmentario, que corresponden a los diámetros interior y exterior del ángulo de circunferencia, la primera sección del ángulo se instala y se suelda por puntos. El tachado se realiza a lo largo del perímetro del círculo exterior desde el centro del ángulo hasta los extremos cada 500-600 mm en áreas de 30-40 mm de largo. Los extremos de la sección angular se dejan sin tachuelas con una longitud de 600-700 mm para garantizar la posibilidad de un fácil ajuste de las otras partes. Las otras secciones angulares se ensamblan a ambos lados de la primera. Se instalan con una superposición de 3 mm, después de lo cual se sueldan a tope. Luego, las secciones adjuntas se ajustan según las pautas con tachuelas al anillo segmentario desde las juntas a tope hasta los extremos libres. La sección final, que no tiene menos de 1 m de largo, se ajusta y corta en el sitio. El panel vertical del ángulo debe ser estrictamente perpendicular al anillo segmentario. La primera hoja del primer anillo se instala en el anillo segmentario en posición estrictamente vertical después de cortar los bordes en las esquinas inferiores a la altura del bloque de esquina y a 1 mm de profundidad para permitir que la junta a tope se suelde luego al panel vertical de El bloque de la esquina. La primera hoja se suelda por puntos al mismo tiempo tanto al anillo segmentario como al ángulo en orden de tablero de ajedrez desde el centro de la hoja hasta los bordes cada 400-600 mm en áreas de 40-50 mm de largo. Los extremos de la primera hoja se dejan sin tachuelas con una longitud de 600-700 mm para garantizar la posibilidad de un fácil ajuste de las otras hojas. Las otras hojas del primer anillo se instalan en ambos lados de la primera hoja con un espacio libre de 2-3 mm entre las hojas y la conexión de los bordes. La soldadura por puntos se inicia desde la unión a tope con la primera hoja, las tachuelas se realizan en 4-6 posiciones, cada una tiene una longitud de 60-75 mm. Luego, la soldadura por puntos se realiza a lo largo del borde inferior de las láminas desde las juntas a tope soldadas por puntos hasta los extremos libres. La hoja final del primer anillo se ajusta y se corta en el sitio.

La soldadura del fondo, ensamblada de esta manera, y el primer anillo del tanque se realiza en el siguiente orden:

  1. Todas las juntas del primer anillo están soldadas a una altura de 200-300 mm del anillo segmentario y a 50 mm del borde en la parte superior, al ras con la superficie de las hojas para asegurar el contacto apretado de las hojas del segundo anillo en El curso de la instalación sucesiva.
  2. Todas las costuras circulares están soldadas: el primer anillo está soldado al anillo segmentario por doble costura, después de eso el ángulo de circunferencia está soldado por una sola costura: primero al anillo segmentario, luego al primer anillo del tanque.
  3. Las uniones a tope de los elementos de anillo segmentarios se comprueban y se socavan (si es necesario) para eliminar ondulaciones e instalar espacios de 3-4 mm, después de lo cual las uniones a tope se sueldan con soldadura posterior y refuerzo con flejes de chapa de acero. 8-10 mm de espesor. Al mismo tiempo, las uniones a tope del ángulo de circunferencia se refuerzan con un pasador de soldadura de acero de esquina.

Antes de soldar la parte central de la parte inferior con el borde segmentario, se planifican los bordes de las juntas de las bandas inferiores, se cortan con un espacio de 2-3 mm, se clavan y luego se sueldan con soldadura superior. Luego, se planifican los extremos de las bandas superiores, se cortan con una superposición de no menos de 30 mm, se sueldan por puntos en los bordes paralelos largos al principio y luego al anillo segmentario. La soldadura se realiza en el mismo orden que el viraje. Las operaciones de soldadura en los puntos de cruce de costuras deben ser realizadas solo por soldadores altamente profesionales.

3.2. Montaje de fondos enrollados

Montaje de fondos enrollados

Los fondos de tanques con capacidad de carga de hasta 2000 m³ y hasta 12 m de diámetro, por regla general, están completamente soldados en el sitio de producción y enrollados. La bobina se enrolla en el sótano de manera que se asegure de que el centro de la bobina se coloca a lo largo de la línea central del sótano. Los fondos de los tanques más grandes, que tienen más de 12 m de diámetro, no se pueden cargar completamente en el vagón abierto, que tiene 13,66 m de largo. Están hechas de varias partes, colocadas una sobre la otra mientras se enrollan.

La bobina con el fondo, que consta de dos partes, se coloca en el sótano de manera que la primera mitad del fondo, que es la cubierta exterior de la bobina, se instale en la posición planificada después de desenrollar. En este caso, la segunda mitad del fondo se colocará en la primera.

Los paneles, que fijan la bobina, se cortan con oxígeno, después de lo cual la bobina se despliega cuando se libera el bucle del cable. En caso de que la bobina no se despliegue espontáneamente (bajo la influencia de fuerzas elásticas), el desenrollado adicional se realiza con la ayuda de un camión tractor o un cabrestante de arrastre. Cuando la bobina está completamente desenrollada, el centro del borde circular de la mitad inferior superior tiene una abrazadera soldada, destinada a fijar el extremo del cable para mover la segunda parte de la parte inferior a su posición de proyecto con un tractor de camión o arrastrando el cabrestante. Luego, la junta a tope de las dos mitades del fondo se ensambla para soldar. Siempre se hace con una superposición. Se fija con soldaduras por puntos desde el centro de la parte inferior hasta los bordes, presionando firmemente ambos paneles entre sí.

Instalación del fondo en espiral del tanque de almacenamiento

Si la parte inferior se ensambla a partir de tres paneles de tiras sucesivamente enrollados, la primera bobina se despliega a su posición de proyecto, luego se carga en el trineo junto con los otros dos y son movidos por un tractor de camión, lo que permite desenrollar el segundo tira el panel a la posición del proyecto. Después de esto, la última bobina se carga nuevamente en el trineo y se transporta al otro lado del sótano para desenrollar la tercera.

Las imágenes 7-13 muestran el orden de las operaciones de ensamblaje para el fondo en espiral de un tanque de 400 m³ de capacidad de carga.

3.3. Desviaciones extremas de dimensiones y formas del fondo instalado.

Independientemente del método de instalación inferior, las desviaciones de su tamaño y forma no deben exceder las siguientes tasas:

  • La altura máxima permitida de las protuberancias y hebillas locales en la parte central del fondo está determinada por la fórmula: f ≤ 0,1R ≤ 80 mm, donde f representa el puntero máximo - abolladuras de la masa a granel o una protuberancia en la parte inferior, mm ; R representa el radio del círculo inscrito en cualquier área de un bulto o una protuberancia, mm. No se permiten cortes (afilados) y arrugas.
  • Desviaciones locales de la forma planificada en las zonas de soldaduras de ensamblaje radial del círculo de los bordes (angularidad): ± 3 mm (las mediciones se realizan con el patrón con una base de 200 mm).
  • El aumento de los bordes en la zona de conexión con la parte central del fondo está determinado por la fórmula:
  • fa ≤0,03L para el diámetro del fondo igual a 12-25 m;
  • fa ≤0,04L para el diámetro del fondo de más de 25 m, donde fa - la altura del aumento del borde, mm, L - el ancho del borde, mm.
  • El punto del perfil exterior de la parte inferior:
Tanque vacio: Diámetro del tanque
  hasta 12 m 12-25 m 25-40 m 40 m
La diferencia en las marcas de los puntos vecinos a una distancia de 6 m alrededor del perímetro. 10 mm 15 mm 15 mm 20 mm
Diferencia de marcas de cualquier otro punto 20 mm 25 mm 30 mm 40 mm

 

Tanque lleno de agua: Diámetro del tanque
  hasta 12 m 12-25 m 25-40 m 40 m
La diferencia en las marcas de los puntos vecinos a una distancia de 6 m alrededor del perímetro. 10 mm 15 mm 15 mm 20 mm
Diferencia de marcas de cualquier otro punto 20 mm 25 mm 30 mm 40 mm

3.4. Tratamiento preventivo contra la corrosión del fondo:

Después de una limpieza profunda de la superficie inferior del fondo con cepillos de alambre, se aplica una capa de imprimación fría: una capa delgada de imprimación (una solución de brea de estearina en benzol o betún en gasolina).

Después de que la imprimación se seque, el fondo se cubre con dos capas de betún caliente agregadas con material de relleno, como se hace en el curso del aislamiento de las tuberías.

Para garantizar la aplicación de la capa en toda la superficie del fondo, los cuadrados se reemplazan de una posición a otra.

4. Montaje y soldadura de una pared del tanque de almacenamiento.

4.1. Montaje de la carcasa del tanque por el método placa por placa:

Montaje de la carcasa del tanque por el método placa por placa:Montaje de la carcasa del tanque (placa por placa)Montaje de la carcasa del tanque (placa por placa)Montaje de la carcasa del tanque (placa por placa)

Este método implica el montaje de la carcasa a partir del primer anillo con la posterior instalación de las placas de la carcasa en sus posiciones planificadas en la dirección ascendente por los anillos.

Al usar este método de ensamblaje es importante:

  • Ensamblar las placas del primer anillo considerando las desviaciones extremas, estipuladas en el Plan de Ejecución del Trabajo;
  • Para unir las placas de carcasa entre sí y con las placas inferiores con la ayuda de herramientas de montaje;
  • Para ensamblar las juntas verticales y horizontales de la carcasa con espacios planificados para soldar.

La resistencia al estrés del viento se proporciona mediante la instalación de arriostramientos y anillos de refuerzo temporales.

Antes de la soldadura por puntos, los elementos unidos deben presionarse entre sí con diferentes herramientas de empuje. No se permite presionar (como en el caso de los pernos de montaje).

4.2. Instalación de una pared en espiral:

Instalación de una pared en espiralInstalación de una pared en espiralInstalación de una pared en espiralInstalación de una pared en espiral

La instalación de una carcasa en espiral se realiza en cuatro etapas:

  • levantar la pared enrollada en posición vertical;
  • desenrollar el panel de pared;
  • conformación de las áreas finales del panel de pared;
  • Montaje de la junta a tope de la pared.

 

Montaje y soldadura de una pared vertical del tanque.En caso de que esté disponible una grúa de pluma de la capacidad de carga necesaria en el sitio de construcción (ya sea oruga sobre orugas o neumáticos), la bobina de la carcasa se descarga al fondo por esta grúa. En caso de que no se pueda proporcionar la grúa, la bobina es enrollada por un camión tractor o arrastrando el cabrestante sobre los tirantes o troncos, unidos por calambres en la construcción.

El movimiento de unión de la bobina y la paleta en el curso del desenrollado es proporcionado por barras angulares - restrictivas, que están soldadas a la paleta a lo largo de su perfil circular para garantizar que estas barras angulares permanezcan dentro de la bobina después de levantarla. arriba. La instalación de la bobina de la posición horizontal a la vertical se realiza mediante un método de giro, similar al de las torres elevadoras. La junta giratoria especial, soldada al fondo y fijada a la bobina con una banda de bloqueo, proporciona un giro de la bobina y evita que se dañe su borde inferior. Para evitar golpes de la bobina y la parte inferior después de pasar el "punto muerto", es posible conectar una línea de cable de freno al cable superior, el otro extremo de la línea de cable se fija al cabrestante tambor o al camión tractor. El "punto muerto" es la posición, donde el centro de gravedad de la bobina y la línea central de la junta rotativa de soporte coinciden a lo largo de la línea vertical. Cuando la bobina alcanza la posición cerca del "punto muerto", la línea de sujeción se mantiene apretada. Después de que la bobina pasa el "punto muerto", la línea de freno la levanta hacia el palé. También existe la posibilidad de levantar la bobina con una grúa. La continuidad de la parte inferior en el curso de las operaciones de la grúa se mantiene con la ayuda de organizar la plataforma cruzada. Sin embargo, cuando el peso neto de una bobina es igual a 30 toneladas y la altura es de aproximadamente 12 m, exigirá grúas de alta capacidad de carga, que no siempre están disponibles en el sitio de construcción.

Montaje y soldadura de una pared vertical del tanque.Al atar la bobina desde abajo, la capacidad de carga de la grúa es siempre mayor que el esfuerzo, cargado al gancho, que es la condición básica de seguridad de las operaciones de elevación. Cuando se enrolla la bobina en la parte superior, la capacidad de carga de la grúa en las etapas finales es menor que el esfuerzo cargado a la grúa, es decir, conduce a una sobrecarga y, por lo tanto, no debe permitirse. La bobina, instalada en el palet, está unida con un lazo de cable y se mueve por un tractor de camión hasta el borde inferior hasta una posición, asegurando que el borde de cierre con el refuerzo fijo se mantenga firme y la escalera se coloque en el planificado posición. En aras de esto, el centro del fondo se marca después de la soldadura, luego el círculo se dibuja desde el centro, cuyo radio es igual al radio externo del anillo inferior de la carcasa del tanque. Las barras angulares se sueldan uniformemente a lo largo del círculo dibujado a una distancia de 1 m entre sí. Estas barras angulares están destinadas a servir como brazos de descanso mientras la bobina está desenrollada. Luego, los paneles, evitando que la bobina se desenrolle, se cortan con oxígeno, usando la escalera en la abrazadera de refuerzo, los bucles del cable permanecen apretados. La parte superior de la abrazadera de suspensión está inicialmente sin fijar en dirección radial con dos líneas de sujeción. Mientras que el bucle se suaviza suavemente, la bobina se desenrolla con fuerzas elásticas que aparecieron en el transcurso de su devanado. El borde exterior libre de la bobina se presiona firmemente hasta el tope angular y se suelda por puntos al fondo.

Antes de la instalación de la tabla de cierre, es necesario quitar la escalera del eje que sirve como marco para la última bobina de la carcasa. Las barras angulares: los limitadores se cortan del palet y se extrae. El borde de cierre inferior (libre) de la bobina se suelda por puntos temporalmente al fondo, después de lo cual se cortan las juntas de soldadura, que fijan el borde vertical a los soportes del marco de la escalera. La escalera libre es sacada por una grúa a través de una escotilla en la cobertura. El conjunto de junta a tope de la carcasa generalmente está soldado con solapamiento. Para garantizar esto, el borde inferior de la carcasa se libera de la tachuela hacia la parte inferior, después de lo cual se tira hacia el borde inicial de la carcasa, se presiona firmemente a lo largo de toda la altura con dispositivos de apriete, y luego la tabla de cierre del techo esta instalado. Luego, la cobertura (solo esférica) no está centrada, el soporte de soporte temporal se retira a través de la corona, la placa central del techo se coloca y se suelda. En el curso de desenrollar la carcasa en espiral y las placas de cobertura, es necesario verificar la desviación de la carcasa de la marca vertical, que no puede exceder los 90 mm en toda su altura.

4.3. Desviaciones extremas de dimensiones y formas de la pared instalada:

Independientemente del método de producción e instalación de la pared, las desviaciones de su tamaño y forma no deben exceder las siguientes tasas, estipuladas en la tabla:

Nombre del parámetro y notas.

Límite de desviación, mm, si el diámetro del tanque

 

12 m

12-25 m

25-40 m

40 m

Diámetro interno de 300 mm desde la parte inferior (medido en cuatro tamaños bajo un ángulo de 45)

0,005r

0,003r

0,002r

0,0015r

La altura de la pared:

- hasta 12 metros, inclusive:

- de 12 a 18 m:

- más de 18 m:

(medido en cuatro tamaños bajo un ángulo de 45)

±20

±30

±40

La guiñada se forma a la altura de cada zona (N es la distancia desde el fondo hasta el punto de medición). La medición se lleva a cabo no menos de una vez cada 6 m alrededor del perímetro de las paredes en el rango de 50 mm por debajo de las costuras horizontales.

±1/200 h

Desviación local del formulario del proyecto. Las medidas son bastidor vertical o patrón horizontal, realizadas en el proyecto al radio de la pared.

±15

Las desviaciones locales del proyecto se forman en las áreas de ensamblaje de costuras soldadas (angulares). Las medidas se llevan a cabo plantilla, realizada en el proyecto al radio de la pared.

De acuerdo con los requisitos del proyecto

 

 

El movimiento de unión de la bobina y la paleta en el curso del desenrollado es proporcionado por barras angulares - restrictivas, que están soldadas a la paleta a lo largo de su perfil circular para garantizar que estas barras angulares permanezcan dentro de la bobina después de levantarla. arriba. La instalación de la bobina de la posición horizontal a la vertical se realiza mediante un método de giro, similar al de las torres elevadoras. La junta giratoria especial, soldada al fondo y fijada a la bobina con una banda de bloqueo, proporciona un giro de la bobina y evita que se dañe su borde inferior. Para evitar golpes de la bobina y la parte inferior después de pasar el "punto muerto", es posible conectar una línea de cable de freno al cable superior, el otro extremo de la línea de cable se fija al cabrestante tambor o al camión tractor. El "punto muerto" es la posición, donde el centro de gravedad de la bobina y la línea central de la junta rotativa de soporte coinciden a lo largo de la línea vertical. Cuando la bobina alcanza la posición cerca del "punto muerto", la línea de sujeción se mantiene apretada. Después de que la bobina pasa el "punto muerto", la línea de freno la levanta hacia el palé. También existe la posibilidad de levantar la bobina con una grúa. La continuidad de la parte inferior en el curso de las operaciones de la grúa se mantiene con la ayuda de organizar la plataforma cruzada. Sin embargo, cuando el peso neto de una bobina es igual a 30 toneladas y la altura es de aproximadamente 12 m, exigirá grúas de alta capacidad de carga, que no siempre están disponibles en el sitio de construcción.

5. Instalación del techo del tanque y pontón.

5.1. Instalación de techos fijos.

Instalación de techos fijosInstalación de techos fijosInstalación de techos fijosInstalación de techos fijos

Dependiendo del esquema de construcción de un techo fijo, se realiza uno de los siguientes procedimientos:

  • Instalación de techos cónicos y esféricos enmarcados, con el soporte central;
  • Instalación desde la parte superior, sin soporte central: esto se aplica para techos cónicos y esféricos sin marco y para techos cónicos y esféricos enmarcados con elementos separados del marco y la plataforma;
  • Instalación desde el interior del tanque, sin el soporte de soporte central; esto se aplica para cubiertas con elementos separados de marco y cubierta;
  • Instalación de techos esféricos enmarcados dentro del tanque con su posterior elevación a la posición planificada.

En el curso de la elaboración de la tecnología para la instalación de techos, es esencial considerar la carga de montaje en el techo en su conjunto y en sus elementos de construcción. Puede ser necesario instalar vigas de refuerzo temporales, amarres y otros dispositivos, para prevenir la deformación.

Las marcas de altura de la placa central y el soporte de montaje en tanques con techo esférico enmarcado deben determinarse teniendo en cuenta la altura planificada y la curvatura, estipulada por el proyecto de diseño.

Las desviaciones extremas del tamaño y la forma del techo instalado no deben exceder las siguientes tasas, estipuladas en la tabla:

Nombre del parámetro y notas. Límite de desviación, mm, si el diámetro del tanque
  12 m 12-25 m 25-40 m 40 m
La marca de la parte superior de los techos cónicos y esféricos (las mediciones se realizan a través del tubo de derivación central) ±30 ±50

La diferencia entre las marcas adyacentes nodos superiores de radiales y vigas:
- en la zona de interfaz con el shell:
- en la zona de interfaz con el escudo central:
- en el área de unión de vigas radiales de cubiertas esféricas:

20
10
15
Desviación del radio de diseño de cubiertas esféricas. Espacio libre entre la plantilla y la superficie curva (las mediciones se realizan en cada viga radial y truss). 5,0

 5.2. Instalación de techos flotantes y pontones.

Se instala un pontón o un techo flotante en la parte inferior del tanque después de ensamblarlo y controlarlo para que no tenga fugas.

Las desviaciones extremas del tamaño y la forma del techo instalado no deben exceder las siguientes tasas, estipuladas en la tabla:

Nombre del parámetro y notas. Límite de desviación, mm, si el diámetro del tanque
  12 m 12-25 m 25-40 m 40 m

Marque el borde superior de la hoja del anillo exterior (tablero):
- la diferencia entre las marcas de los píxeles vecinos a una distancia de 6 m en el perímetro:
- la diferencia entre las marcas de los otros puntos:

30
40
Desviación de la hoja del anillo exterior de la altura vertical de la hoja (las mediciones se llevan a cabo al menos cada 6 m a lo largo de todo el perímetro) ±10  
Guías de desviación de la vertical a la altura total de las guías N, mm, en las direcciones radial y tangencial 1/1000 Н
   
El espacio entre el borde superior de la lámina del anillo exterior y la pared del vaso (la dimensión pasa cada 6 m en el perímetro. Posición - pontón en la parte inferior) 10  
La brecha entre el envío y la tubería en un pontón o un techo flotante de caja (posición - pontón en la parte inferior) 15
Desviación de los soportes de la vertical cuando descansa sobre ellos pontón o un techo flotante 30

Instalación de techo de tanque y pontón

6. Instalación de placas de acceso y tuberías de montaje.

Instalación de placas de registro y tuberías de montaje.

Al marcar las posiciones planificadas para instalar placas de acceso y colocar tuberías en la carcasa del tanque, es esencial cumplir con los requisitos de distancias permitidas entre las juntas de soldadura.

La distancia entre el borde exterior de las placas de refuerzo y la línea central de las juntas horizontales de la carcasa no debe ser inferior a 100 mm. La distancia a la línea central de las juntas verticales a tope de la pared o entre los bordes exteriores de las dos placas de refuerzo vecinas de los tubos de conexión no debe ser inferior a 250 mm.

Se permite cubrir de manera cruzada la junta horizontal de la pared con una lámina de refuerzo del tubo de conexión de dispensación de admisión o la placa de acceso de acceso en el área de no menos de 150 mm del perfil de la placa de refuerzo. La parte cubierta de la articulación debe controlarse por método radiográfico.

Al instalar tuberías de montaje y placas de acceso en el tanque, sus posiciones en la pared y el techo deben controlarse de acuerdo con la tabla:

Nombre del parámetro Limitar las desviaciones
  escotillas boquillas
Marcar la altura de instalación. ±10 mm ±6 mm
La distancia desde la superficie exterior de la brida hasta la pared del vaso. ±10 mm ±5 mm
Gire los ejes principales de la brida en el plano vertical. ±5° ±5°

 

7. Control de calidad y pruebas.

7.1. Métodos de control de calidad de las juntas de soldadura en el curso de los trabajos de montaje.

Control de calidad de las juntas de soldadura.Control de calidad de las juntas de soldadura.Control de calidad de las juntas de soldadura.Control de calidad de las juntas de soldadura.

El control de calidad de las juntas de soldadura en el curso de la construcción del tanque debe implicar:

  • El uso de métodos de soldadura, formas y alcance de control de las juntas de soldadura, aplicables al nivel de importancia del tanque;
  • El uso de procedimientos y materiales tecnológicos efectivos de soldadura de acuerdo con las estipulaciones del plan de estructuras metálicas y el Plan de ejecución de trabajo
  • Realización de supervisión técnica y de diseño constructivo.

La tabla contiene información sobre los métodos de control de calidad de las juntas de soldadura, aplicables según el elemento controlado del tanque:

Zona de control Método de control
visual y de medición vacío radio ultrasónico capilar (color) presión demasiada
FONDO
Juntas inferiores + + - - - -
Juntas inferiores a una distancia de 250 mm del borde exterior + + + - - -
PARED
Juntas verticales de las zonas primera y segunda. + - + - -
Juntas verticales de zonas restantes + - + - -
Juntas horizontales + - + - -
Punto de mira de juntas verticales y horizontales + - + - - -
Juntas de tubo a pared ramificadas + + - + - -
Junta entre un collar de un tubo de derivación (escotilla) y 1 m de una correa de una carcasa + - - - + +
Junta entre un collar de una tubería de derivación (escotilla) y una pared (excepto la primera correa) + - - - - +
Articulaciones radiales de anillos de refuerzo. + - - - - +
Manchas de extracción de dispositivos de montaje, juntas soldadas de elementos estructurales después de su tratamiento térmico. + - - - + -
Junta de fondo a pared + + - - -
TECHO
Articulaciones radiales del anillo de soporte. + - - + - -
Uniones de cubiertas, escudos para cubiertas. + + - - - +
Juntas de tubería ramificada a techo + + - - - -
TECHO FLOTANTE
Juntas de cajas (compartimentos) y tapones de bastidores + - - - - +
Articulaciones de la parte central + + - - - -
Juntas de tuberías de derivación a techo + + - - - -

1 permitió el uso de pruebas ultrasónicas
2 permitió el uso de radiografía
3 desglose de control «tiza-queroseno» sostener junta de soldadura desde el lado interior

El alcance del control físico de las juntas de soldadura (en porcentaje de la longitud de la junta) de la carcasa del tanque, dependiendo de la clase de peligro del tanque, debe corresponder a los requisitos de la tabla:

VOLÚMENES del CONTROL FÍSICO de JUNTAS SOLDADAS de PARED DE TANQUE, como% de la longitud de la costura
Zona de control Nivel de riesgo
  IV III II I
    1 000 – 10000m³  10000 –20000m³     
Conexiones soldadas verticales:
en zonas 1-2 20% 25% 50% 100% 100%
en zonas 3-4 5% 10% 25% 50% 100%
en zonas 5-6 2% 5% 10% 25% 50%
las zonas por encima del 6 - - 5% 10% 25%
soldaduras horizontales:
en zonas 1-2 3% 5% 10% 15% 20%
en zonas 3-4 1% 2% 5% 5% 10%
en zonas 5-6 - - 2% 2% 5%
en otras zonas - - - 2% 2%

Al elegir las áreas de control, se debe prestar la atención predominante a las áreas de cruce de juntas.

Las juntas a tope de montaje de los tanques instalados con el método en espiral con una capacidad de carga de 1000 m³ y más deben controlarse en toda la longitud de las juntas.

Los resultados de las pruebas y el control de calidad de las juntas de soldadura se fijan en certificados y actos y representan los suplementos esenciales de los documentos para el tanque.

7.2. Pruebas finales después de la construcción del tanque de almacenamiento de petróleo.

La etapa final de la prueba del tanque es la prueba de presión hidráulica, destinada a verificar la estanqueidad de las conexiones y la durabilidad de la construcción en general.

Los tanques con techo fijo sin pontón están sujetos adicionalmente a una presión adicional y relativamente bajo presión desde el interior.

La siguiente tabla estipula las pruebas que deben realizarse para tanques de diferentes tipos (1 - tanques con techo fijo sin pontón, 2 - tanques con techo fijo y un pontón, 3 - tanques con techo flotante).

tipo de prueba 1 2 3
1 Prueba de estanqueidad + + +
2 Prueba de resistencia del cuerpo del tanque bajo carga hidrostática + + +
3 Prueba de estanqueidad a la presión del aire de un techo fijo + - -
4 Pruebe la estabilidad del cuerpo del tanque creando una facción relativamente rara dentro del tanque + - -
5 Prueba de flotabilidad del techo flotante. - + +
6 Prueba de rendimiento de escalera rodante - - +
7 Probar la estabilidad de la base del tanque con la determinación del tiro absoluto y desigual a lo largo del contorno del fondo, rodar el perfil del tanque de la parte central del fondo + + +

La prueba de presión hidráulica de los tanques con techos flotantes o un pontón se realiza antes de instalar los sellos de la llanta.

Las pruebas de un tanque de cualquier tipo se llevan a cabo con base en el programa de pruebas, incluido en el proyecto de diseño de la estructura metálica y el Plan de Ejecución del Trabajo.

El programa de prueba debe incluir:

  • Etapas de prueba, estipulando el nivel de carga / descarga de agua y el tiempo de curado;
  • Tasas de presión excesiva y relativa bajo presión, tiempo de curado de prueba;
  • Esquema de inspección visual;
  • Demandas para medir los parámetros geométricos necesarios de los elementos de construcción del tanque y sus cimientos;
  • Procesamiento de resultados de prueba, comprobación de cálculos (si es necesario), informe final sobre usabilidad y régimen operativo del tanque.

7.2.1 Pruebas de presión hidráulica de un tanque.

En el curso de la prueba de presión hidráulica, el tanque se llena gradualmente con agua hasta el nivel planificado. La carga se realiza en etapas con ciertos intervalos de tiempo, destinados a supervisar su asentamiento y el estado de las juntas de soldadura, y para llevar a cabo otras mediciones e inspecciones, estipuladas por el programa de prueba.

Si se revela una fuga por debajo del borde del fondo o en el primer anillo de la carcasa en el transcurso de la prueba, el agua se descarga completamente (se elimina). Si se revelan grietas en las costuras de la carcasa, el agua se descarga al nivel más bajo que el defecto descubierto. Si el defecto aparece en el segundo y sexto anillo, el agua se elimina hasta el nivel un anillo más bajo del defecto. Si el defecto aparece en el séptimo anillo y más arriba, el agua se elimina al quinto anillo. Después de eliminar los defectos, las pruebas continúan.

Los tanques para almacenar materiales líquidos con una densidad de masa superior a la del agua, así como los tanques, instalados en sitios sin disponibilidad de agua, se pueden probar con el producto en sí. Antes de tales pruebas, todas las juntas de soldadura de la carcasa, el fondo, el techo y las placas de acceso / tuberías de conexión, y también las conexiones de la carcasa con el techo y la parte inferior deben probarse para determinar la estanqueidad.

El tanque lleno hasta el nivel planificado debe mantenerse bajo carga dentro del siguiente período:

  • Depósito vertical de acero V≤10000 m³ - 24 horas;
  • Depósito vertical de acero V = 10000-20000 m³ - 48 horas;
  • Depósito vertical de acero V≥20000 m³ - 72 horas.

Se considera que el tanque pasa la prueba si no aparece ninguna fuga en su superficie en los bordes del fondo dentro del período de prueba, si el nivel del producto de prueba no disminuye, si el asentamiento (hundimiento) de la base y el sótano se estabiliza .

Se recomienda realizar la prueba de presión hidráulica a un nivel de temperatura no inferior a +5 ° С. Si la prueba se realiza en invierno, el agua debe calentarse, o debe proporcionarse su circulación permanente para evitar que se congele en las tuberías y válvulas de compuerta, y para evitar el congelamiento de la pared del tanque.

7.2.2 Pruebas de presión / baja presión para el cuerpo y el techo del tanque:

El techo fijo de un tanque sin pontón se prueba para determinar la presión excesiva con el tanque lleno hasta el nivel, que es un 10% más bajo que el nivel planeado, manteniendo la carga durante 30 minutos. La presión es proporcionada por el flujo de agua con todas las placas de acceso del techo bien cerradas. En el transcurso de las pruebas, se realiza la inspección visual completa de las juntas de soldadura del techo fijo.

La estabilidad del cuerpo del tanque se verifica mediante un pariente bajo presión dentro del tanque, lleno de agua hasta el nivel de 1,5 m, manteniendo el tanque bajo la carga en 30 minutos. El relativo bajo presión es proporcionado por la descarga del producto líquido con todas las placas de registro bien cerradas. Si no se revelan signos de inestabilidad (sin enlatado, sin hebillas), se considera que los depósitos y los techos pasan la prueba de pariente bajo presión.

La presión excesiva se aplica a una tasa de 25% más alto que el nivel planeado, el relativo bajo presión - 50% más alto que el nivel planeado, si los documentos de diseño no contienen otras demandas.

Una vez realizada la prueba de aceptación, no está permitido soldar ningún elemento de construcción al tanque. Es posible realizar procedimientos preventivos contra la corrosión, aislamiento térmico e instalación de equipos, estipulados en los documentos de diseño.

Después de que se realiza la prueba de presión hidráulica, se debe evaluar la condición técnica real de la estructura metálica, el sótano y los cimientos del tanque.

7.2.3 Las demandas básicas para organizar y realizar las pruebas:

La prueba final de un tanque para determinar su durabilidad, estabilidad y estanqueidad se realiza después de que todos los procedimientos de soldadura y ensamblaje hayan finalizado, la calidad de todos los elementos de construcción, incluidas las costuras de soldadura, es verificada y aceptada por la organización de supervisión técnica.

Todas las pruebas se realizan de acuerdo con el cuadro tecnológico, incluido en el Plan de ejecución de trabajo. El cuadro tecnológico debe incluir:

  • El orden y el régimen de la prueba de presión hidráulica;
  • El orden y el régimen de pruebas de presión y vacío excesivos;
  • Disposición de tuberías temporales para la carga y descarga de agua con instalación de válvulas de seguridad y de cierre;
  • Panel de control;
  • Requisitos de seguridad laboral en el curso de las pruebas.

La tubería temporal para la carga y descarga de agua debe estar dispuesta fuera del área de embarque. El esquema de descarga de agua se elabora para cada caso particular. En el transcurso de las pruebas, el agua a menudo se bombea de un tanque a otro, y desde el último al tanque de extinción de incendios del cuerpo de agua temporal.

El diámetro de la tubería para cargar y descargar agua debe corresponder al nivel estimado de eficiencia de las operaciones de carga-descarga.

Además del esquema de operación de flujo y descarga de agua, se debe prever un esquema de descarga de emergencia en caso de que aparezcan grietas en el cuerpo del tanque. Para fines de emergencia, se recomienda utilizar una de las tuberías de conexión de dispensación de admisión y una tubería tecnológica con una válvula fuera del área de embanque.

Es esencial establecer y marcar especialmente con signos de prevención y seguridad los límites de la zona de peligro durante el período de prueba. Si se coloca un depósito o una cubierta protectora alrededor del tanque, se considera que están al borde de la zona de peligro. En caso de que el tanque se instale sin embancar, los límites de la zona de peligro están determinados por el radio, extraído del centro del tanque para la distancia igual a dos diámetros del tanque.

La prueba la realiza la organización de ensamblaje acompañada por representantes del servicio de supervisión técnica y el supervisor de diseño de construcción. Una vez finalizadas las pruebas, los especialistas en instalación y el cliente que realiza el pedido firman un certificado (un acto), que indica el acabado de la instalación de los marcos metálicos y la aceptación del tanque para otros procedimientos preventivos de corrosión, instalación de equipos y otros trabajos.

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