Método placa por placa
El primer método de construcción de tanques de almacenamiento es el montaje placa por placa de los depósitos, fondos y techos. Implica que la placa de cubierta de tamaño máximo 2500 × 10000 mm y las láminas inferiores se preparan en la fábrica, enrolladas hasta el radio, estipuladas por el proyecto de diseño. Luego, los elementos de la hoja se empaquetan de una manera especial para estar preparados para el transporte. El montaje de la carcasa y el fondo (soldadura) se lleva a cabo en el sitio de construcción.
El factor principal que determina la calidad de las estructuras metálicas del tanque, producidas por este método, es la estricta disposición de su forma (referida al proyecto de diseño) y el conjunto de decisiones tecnológicas, evitando la distorsión residual de los marcos metálicos en El curso de borde. y transporte
Las etapas básicas de la producción placa por placa de los depósitos y fondos de los tanques verticales son las siguientes:
1. Procedimientos de preparación
La primera etapa incluye la preparación de la carcasa y las placas inferiores. Esta etapa asegura el cumplimiento de las dimensiones planificadas y los parámetros geométricos. El ribete de soldadura previa también se realiza.
Las desviaciones extremas de la forma de las placas se controlan en el curso de la preparación. Las regulaciones técnicas de la compañía establecen la desviación máxima del ancho dentro de los límites de ± 0,5 mm.
2. Rodando
El rodaje se realiza luego, cumpliendo el radio, planificado por el proyecto de diseño de ingeniería. El rodamiento le da la forma cilíndrica a la carcasa del tanque mientras se realiza la instalación.
EuroTankWorks utiliza las máquinas plegadoras de placas IB2426 y XZC 3000/25 para laminar láminas de hasta 40 mm y 25 mm de manera correspondiente. Este equipo brinda la oportunidad de igualar el radio en toda la longitud de la placa.
El radio verifica el patrón. El espacio libre entre el patrón (2 m) en un arco y la superficie de la placa doblada no debe exceder los 3 mm.
Otro parámetro de calidad de rodadura es la ondulación del borde frontal. No puede exceder los 4 mm en toda la longitud de la hoja. El parámetro de ondulación por 1 m de longitud de hoja debe caer dentro de los límites de 2 mm.
3. Embalaje.
Los armazones de placas de los depósitos se embalan y transportan en alojamientos especiales (cunas).
Los alojamientos se construyen de una manera, proporcionando:
- Mantener el radio de la lámina enrollada como resultado de la conformidad exacta del alojamiento con sus parámetros geométricos;
- Fijación resistente de los marcos de las placas, con el objetivo de evitar daños en los bordes;
- La seguridad de las unidades en el curso del transporte, evitando la deformación residual.
Las partes inferiores se embalan y transportan en contenedores, construidos de acuerdo con sus tipos y dimensiones.
Fabricación de estructuras metálicas de techo de tanque:
Las tecnologías de producción para la carpintería metálica de un tanque de almacenamiento varían según su tipo, determinado por el proyecto de diseño. En relación con el tipo y las dimensiones del tanque, y también con otras características específicas, se utilizan techos de tipo permanente o techos flotantes. Los techos permanentes incluyen techos sin marco o enmarcados de forma cónica o esférica.
Método de bobinado
Este método es uno de los dos enfoques industriales para fabricar las estructuras metálicas de un tanque de almacenamiento. Implica que el depósito, el fondo y el techo del tanque se llevan al sitio de construcción en forma de paneles de tiras enrolladas, destinados a la soldadura. Las ventajas de este método se observan al hacer que el período de instalación del tanque sea 3-4 veces más corto como resultado de reducir el volumen de los procedimientos de soldadura en el área del edificio en aproximadamente un 80% en promedio y proporcionar una alta calidad de las juntas de soldadura debido para el uso de soldadura automática de dos lados.
Los paneles de tira se producen a partir de placas de acero de tamaño modular de 1500 × 6000 mm.
Los paneles se sueldan automáticamente en una máquina de bobinado especial. Consiste en sitios de soldadura y montaje: nivel superior e inferior, tambor de borde y dispositivo de enrollado (enrollado).
La operación de la máquina de bobinado se realiza en dos esquemas básicos (bobinado superior e inferior). El bobinado inferior está destinado a la fabricación de depósitos de tanques de hasta 18 mm de espesor, el bobinado superior se utiliza para espesores que no excedan de 16 mm.
La longitud de las bobinas asciende a 18 m, el peso se ajusta a la capacidad de elevación de carga de la fuerza motriz.
Etapas de fabricación de paneles de tiras por método de bobinado:
- diseñando la estructura tecnológica;
- disponer las placas de acuerdo con los borradores gráficos detallados del marco metálico;
- soldadura y bobinado;
- preparación de bobinas para el transporte.
Preparación del marco tecnológico:
Antes de soldar los paneles de tiras, se prepara un marco especial, en el que se inscribe las hojas. El diámetro del marco no debe ser inferior a 2,6 m, y su longitud debe ser igual a la altura de la carcasa del tanque de almacenamiento.
La escalera de eje se usa a menudo como marco tecnológico para inscribir la carcasa. Esto se aplica regularmente para tanques que no excedan los 2000 m³ de capacidad de carga. En este caso se proporciona economía de metal.
Organizar las hojas del panel de tiras:
La disposición de las placas de carcasa, el fondo y el techo se lleva a cabo en el nivel superior de soldadura y montaje de la máquina de bobinado. En el curso del proceso de organización, las placas preparadas se colocan en el sitio de acuerdo con los borradores gráficos y se fijan con los instrumentos de instalación.
Los paneles de banda de concha enrollable deben tener un cierto margen tecnológico de longitud, lo que permite ensamblar las juntas de instalación.
Soldadura y enrollado de los paneles de la tira:
La soldadura es la etapa básica de la fabricación del tanque de almacenamiento, en lo que respecta al método de enrollado. Utilizamos soldadura automática de dos lados de las juntas delanteras y transversales. Al principio, la costura original se suelda en el nivel superior de soldadura y montaje de la máquina de bobinado, luego el panel de la tira se rebobina a través del tambor de bordes y la segunda costura se realiza en el nivel inferior.
El orden de enrollar los paneles de tira de diferentes marcos de tanque se planifica en secuencia inversa de desenrollarlos en el curso de la instalación. Las placas de carcasa están enrolladas de una manera, lo que implica que están destinadas a desenrollarse en el sentido de las agujas del reloj.
Para garantizar la calidad de las juntas de soldadura, nuestra fábrica aplica un complejo de medidas.
Los procedimientos de soldadura fueron originalmente elaborados y probados por nuestro Laboratorio de Soldadura. Se tomaron como base para las Condiciones de operación de soldadura, que determinan los requisitos para soldar juntas y el orden de las operaciones tecnológicas en cuanto a los tipos y los espesores del rodillo de metal, el tipo de soldadura, la preparación del borde de acero y otros parámetros.
Nuestras condiciones de operación de soldadura representan el documento básico de operación, determinando el trabajo de los soldadores y el control de calidad de las juntas.
La ejecución de las Condiciones de Operación de Soldadura está controlada por el Servicio General de Operación de Soldadura y el Departamento de Control de Calidad.
Como resultado del trabajo minucioso y la ejecución estricta de las condiciones de operación de soldadura, pudimos proporcionar la más alta calidad de las juntas de soldadura. Se considera una de las principales ventajas de los marcos metálicos, producidos por la empresa. A menudo sucede que las imperfecciones de la tecnología de soldadura y / o sus violaciones causan una serie de problemas graves, como:
- No se proporciona la conexión suave de la soldadura y el metal principal.
- Aparecen cortes principales de metal y vueltas frías.
- Aparecen defectos en las juntas de soldadura: grietas, ondulaciones, bolsas de gas y sus cadenas, quemaduras y orificios.
Como resultado de esto, la resistencia total de la junta de soldadura no cumple con los estándares y puede causar deformaciones de soldadura, lo que provoca abultamientos, abolladuras y enlatado.
