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Procedimiento de fabricación de tanques grandes construidos en el sitio

EuroTankWorks es un fabricante europeo de tanques. Los principales productos de nuestro taller son estructuras metálicas de tanques verticales de acero construidos en el sitio.

Fabricamos tanques utilizando el método plato por plato, tradicional para Europa y el resto del mundo.

Nuestra fábrica también está equipada con una máquina de bobinado especial, por lo que también fabricamos tanques utilizando el método de bobinado, que se usa ampliamente en Rusia y los países de la CEI.

Procedimientos antes de la fabricación

Comprobación inicial de material y almacenamiento

Fabricación de tanques de almacenamiento - almacenamiento de materiales

La fabricación de estructuras metálicas de tanques de calidad exige materiales de alta calidad. EuroTankWorks lo ha logrado implementando el sistema de prueba entrante (verificación inicial) de los materiales utilizados en la fabricación. Asegura el uso de solo materiales que cumplan los requisitos de las normas y condiciones técnicas, las regulaciones estatales y la documentación del proyecto para cada artículo exacto.

La verificación inicial del material incluye la prueba de calidad de la superficie, parámetros geométricos, composición química y características mecánicas.

El sistema de prueba entrante permite reducir el nivel de defectos de fabricación en un grado, mucho más bajo que el estipulado por los estándares de la sucursal. Esto se debe a que nuestro sistema de verificación inicial es mucho más estricto que los requisitos de la norma estatal. Los parámetros básicos de la prueba de material de ingresos:

  • Calidad de la superficie de chapa;
  • Parámetros geométricos (forma, dimensiones y desviaciones extremas) de las unidades;
  • Composición química del rollo de metal;
  • Prueba de estiramiento;
  • Test de doblado;
  • Prueba de flexión de impacto.

En el curso del almacenamiento y la reubicación de materiales dentro del territorio del sitio de producción, es esencial garantizar su seguridad, en particular, para protegerlos contra la humedad y el daño mecánico.

Mantenemos materiales y otras unidades en instalaciones de almacén seco. El rollo de metal, tomado para el almacenamiento, se clasifica y marca después de la verificación inicial. Se mantiene en pilas de existencias constantes, seleccionadas por tipos y perfiles. Al mismo tiempo, se evita su contacto con el suelo.

Los materiales de soldadura se almacenan por separado por tipos y lotes. Antes de la producción, las varillas de soldadura y el fundente deben secarse o decrepitarse, el alambre de soldadura debe limpiarse de óxido, aceite y otra suciedad.

Preparación de metal

Aplanamiento de la lámina de metal

El rollo de chapa, utilizado para fabricar fondos y conchas, está sujeto a aplanamiento. Se lleva a cabo de manera que evite la aparición de marcas de compresión, abolladuras, hebillas y otros daños. EuroTankWorks utiliza aplanadores multiroll con una herramienta especial de doblado. Como resultado de la flexión, se producen ciertos cambios en la estructura del material de la placa y las propiedades de formación de la pasta también mejoran.

Después de aplanar, se verifica el 100% del rollo de metal en busca de defectos externos.

Ribete de la chapa

El ribete se realiza antes de fabricar el panel de banda enrollable y antes de enrollar las placas de carcasa del tanque, ensambladas por el método placa por placa. Se procesan los bordes anteriores y cruzados.

Fabricación de tanques de almacenamiento: bordes de metal antes de soldarFabricación de tanques de almacenamiento: bordes de metal antes de soldarFabricación de tanques de almacenamiento: bordes de metal antes de soldarFabricación de tanques de almacenamiento: bordes de metal antes de soldar

El borde proporciona la eliminación de irregularidades, púas (destellos), asegura la adherencia firme de las piezas de repuesto entre sí (coincidencia de bordes), lo que determina la calidad de las juntas de soldadura planificadas, cumpliendo los requisitos de dimensiones y formas de línea, estipulados en el proyecto de diseño.

El ribete se realiza con fresadoras planas y fresadoras.

Fabricación de estructuras metálicas básicas de un tanque de almacenamiento

Método placa por placa

Fabricación de tanques de almacenamiento - Método placa por placaFabricación de tanques de almacenamiento - Método placa por placaFabricación de tanques de almacenamiento - Método placa por placa

El primer método de construcción de tanques de almacenamiento es el montaje placa por placa de los depósitos, fondos y techos. Implica que la placa de cubierta de tamaño máximo 2500 × 10000 mm y las láminas inferiores se preparan en la fábrica, enrolladas hasta el radio, estipuladas por el proyecto de diseño. Luego, los elementos de la hoja se empaquetan de una manera especial para estar preparados para el transporte. El montaje de la carcasa y el fondo (soldadura) se lleva a cabo en el sitio de construcción.

El factor principal que determina la calidad de las estructuras metálicas del tanque, producidas por este método, es la estricta disposición de su forma (referida al proyecto de diseño) y el conjunto de decisiones tecnológicas, evitando la distorsión residual de los marcos metálicos en El curso de borde. y transporte

Las etapas básicas de la producción placa por placa de los depósitos y fondos de los tanques verticales son las siguientes:

1. Procedimientos de preparación

La primera etapa incluye la preparación de la carcasa y las placas inferiores. Esta etapa asegura el cumplimiento de las dimensiones planificadas y los parámetros geométricos. El ribete de soldadura previa también se realiza.

Las desviaciones extremas de la forma de las placas se controlan en el curso de la preparación. Las regulaciones técnicas de la compañía establecen la desviación máxima del ancho dentro de los límites de ± 0,5 mm.

2. Rodando

El rodaje se realiza luego, cumpliendo el radio, planificado por el proyecto de diseño de ingeniería. El rodamiento le da la forma cilíndrica a la carcasa del tanque mientras se realiza la instalación.

EuroTankWorks utiliza las máquinas plegadoras de placas IB2426 y XZC 3000/25 para laminar láminas de hasta 40 mm y 25 mm de manera correspondiente. Este equipo brinda la oportunidad de igualar el radio en toda la longitud de la placa.

El radio verifica el patrón. El espacio libre entre el patrón (2 m) en un arco y la superficie de la placa doblada no debe exceder los 3 mm.

Otro parámetro de calidad de rodadura es la ondulación del borde frontal. No puede exceder los 4 mm en toda la longitud de la hoja. El parámetro de ondulación por 1 m de longitud de hoja debe caer dentro de los límites de 2 mm.

3. Embalaje.

Los armazones de placas de los depósitos se embalan y transportan en alojamientos especiales (cunas).

Los alojamientos se construyen de una manera, proporcionando:

  • Mantener el radio de la lámina enrollada como resultado de la conformidad exacta del alojamiento con sus parámetros geométricos;
  • Fijación resistente de los marcos de las placas, con el objetivo de evitar daños en los bordes;
  • La seguridad de las unidades en el curso del transporte, evitando la deformación residual.

Las partes inferiores se embalan y transportan en contenedores, construidos de acuerdo con sus tipos y dimensiones.

Fabricación de estructuras metálicas de techo de tanque:

Las tecnologías de producción para la carpintería metálica de un tanque de almacenamiento varían según su tipo, determinado por el proyecto de diseño. En relación con el tipo y las dimensiones del tanque, y también con otras características específicas, se utilizan techos de tipo permanente o techos flotantes. Los techos permanentes incluyen techos sin marco o enmarcados de forma cónica o esférica.

Método de bobinado

Fabricación de tanques de almacenamiento - Método de bobinadoFabricación de tanques de almacenamiento - Método de bobinadoFabricación de tanques de almacenamiento - Método de bobinadoFabricación de tanques de almacenamiento - Método de bobinado

Este método es uno de los dos enfoques industriales para fabricar las estructuras metálicas de un tanque de almacenamiento. Implica que el depósito, el fondo y el techo del tanque se llevan al sitio de construcción en forma de paneles de tiras enrolladas, destinados a la soldadura. Las ventajas de este método se observan al hacer que el período de instalación del tanque sea 3-4 veces más corto como resultado de reducir el volumen de los procedimientos de soldadura en el área del edificio en aproximadamente un 80% en promedio y proporcionar una alta calidad de las juntas de soldadura debido para el uso de soldadura automática de dos lados.

Los paneles de tira se producen a partir de placas de acero de tamaño modular de 1500 × 6000 mm.

Los paneles se sueldan automáticamente en una máquina de bobinado especial. Consiste en sitios de soldadura y montaje: nivel superior e inferior, tambor de borde y dispositivo de enrollado (enrollado).

La operación de la máquina de bobinado se realiza en dos esquemas básicos (bobinado superior e inferior). El bobinado inferior está destinado a la fabricación de depósitos de tanques de hasta 18 mm de espesor, el bobinado superior se utiliza para espesores que no excedan de 16 mm.

La longitud de las bobinas asciende a 18 m, el peso se ajusta a la capacidad de elevación de carga de la fuerza motriz.

Etapas de fabricación de paneles de tiras por método de bobinado:

  1. diseñando la estructura tecnológica;
  2. disponer las placas de acuerdo con los borradores gráficos detallados del marco metálico;
  3. soldadura y bobinado;
  4. preparación de bobinas para el transporte.

 Preparación del marco tecnológico:

Antes de soldar los paneles de tiras, se prepara un marco especial, en el que se inscribe las hojas. El diámetro del marco no debe ser inferior a 2,6 m, y su longitud debe ser igual a la altura de la carcasa del tanque de almacenamiento.

La escalera de eje se usa a menudo como marco tecnológico para inscribir la carcasa. Esto se aplica regularmente para tanques que no excedan los 2000 m³ de capacidad de carga. En este caso se proporciona economía de metal.

Organizar las hojas del panel de tiras:

La disposición de las placas de carcasa, el fondo y el techo se lleva a cabo en el nivel superior de soldadura y montaje de la máquina de bobinado. En el curso del proceso de organización, las placas preparadas se colocan en el sitio de acuerdo con los borradores gráficos y se fijan con los instrumentos de instalación.

Los paneles de banda de concha enrollable deben tener un cierto margen tecnológico de longitud, lo que permite ensamblar las juntas de instalación.

Soldadura y enrollado de los paneles de la tira:

La soldadura es la etapa básica de la fabricación del tanque de almacenamiento, en lo que respecta al método de enrollado. Utilizamos soldadura automática de dos lados de las juntas delanteras y transversales. Al principio, la costura original se suelda en el nivel superior de soldadura y montaje de la máquina de bobinado, luego el panel de la tira se rebobina a través del tambor de bordes y la segunda costura se realiza en el nivel inferior.

El orden de enrollar los paneles de tira de diferentes marcos de tanque se planifica en secuencia inversa de desenrollarlos en el curso de la instalación. Las placas de carcasa están enrolladas de una manera, lo que implica que están destinadas a desenrollarse en el sentido de las agujas del reloj.

Para garantizar la calidad de las juntas de soldadura, nuestra fábrica aplica un complejo de medidas.

Los procedimientos de soldadura fueron originalmente elaborados y probados por nuestro Laboratorio de Soldadura. Se tomaron como base para las Condiciones de operación de soldadura, que determinan los requisitos para soldar juntas y el orden de las operaciones tecnológicas en cuanto a los tipos y los espesores del rodillo de metal, el tipo de soldadura, la preparación del borde de acero y otros parámetros.

Nuestras condiciones de operación de soldadura representan el documento básico de operación, determinando el trabajo de los soldadores y el control de calidad de las juntas.

La ejecución de las Condiciones de Operación de Soldadura está controlada por el Servicio General de Operación de Soldadura y el Departamento de Control de Calidad.

Como resultado del trabajo minucioso y la ejecución estricta de las condiciones de operación de soldadura, pudimos proporcionar la más alta calidad de las juntas de soldadura. Se considera una de las principales ventajas de los marcos metálicos, producidos por la empresa. A menudo sucede que las imperfecciones de la tecnología de soldadura y / o sus violaciones causan una serie de problemas graves, como:

  • No se proporciona la conexión suave de la soldadura y el metal principal.
  • Aparecen cortes principales de metal y vueltas frías.
  • Aparecen defectos en las juntas de soldadura: grietas, ondulaciones, bolsas de gas y sus cadenas, quemaduras y orificios.

Como resultado de esto, la resistencia total de la junta de soldadura no cumple con los estándares y puede causar deformaciones de soldadura, lo que provoca abultamientos, abolladuras y enlatado.

Control de calidad de juntas de soldadura

 

Nuestro sistema de control de calidad multinivel incluye:

 

  • Control de juntas de soldadura 100% visual y de medición;
  • Métodos físicos de control;
  • Control radiográfico (se realiza después de la aceptación del control visual. Las uniones de soldadura de paredes y costuras unidas a tope están sujetas al control radiográfico);
  • Detección de defectos ultra audible, utilizada para revelar defectos internos y superficiales en juntas de soldadura y zonas afectadas por soldadura;
  • Método de partículas magnéticas;
  • Color (cromático).

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Los resultados de las pruebas de calidad se incluyen en el conjunto de documentos asociados para el tanque.

Control de calidad de las juntas de soldadura por muestra de prueba.

Este método no es obligatorio. De todos modos, lo aplicamos al 100% de las juntas de soldadura anteriores de las láminas enrollables.

La idea principal del método es que 2 placas de metal (muestra de prueba) se fijan al borde de la placa soldada. La muestra es idéntica a las láminas soldadas en cuanto al material y el tipo de procesamiento de bordes. El operador de soldadura realiza dos juntas de soldadura, incluida la costura de la muestra de prueba. La unión de la muestra de prueba está sujeta a evaluación experta y se verifica la rotura, la flexión y la resistencia al impacto.

La implementación de este método ha resultado en la ausencia absoluta de defectos en las juntas de soldadura en placas enrolladas. En consecuencia, reducimos al mínimo los problemas de deformaciones de soldadura, evitando protuberancias y abolladuras.